ad un andamento positivo del Gruppo Ingemar, che ha visto concludersi con soddisfazione l'esercizio 2014.
Le commesse già acquisite per il 2015 fanno ben sperare per il prossimo futuro ma l'imperativo dei mercati è quello di evolversi velocemente per crescere ed ecco che il Gruppo di Ingegneria Marittima italiana, appena doppiata la boa dei 35 anni di attività, è pronto ad intraprendere una nuova rotta nella produzione dei suoi famosi frangionda galleggianti in cemento armato.
I frangionda galleggianti sono oggi frequentemente impiegati per la difesa dei porti turistici dal moto ondoso e Ingemar li progetta e produce da più di 20 anni, con dimensioni, caratteristiche strutturali e pesi diversi a seconda degli impieghi.
I più imponenti frangionda realizzati in un unico elemento attualmente nella produzione di serie del Gruppo Ingemar pesano circa 68t, hanno dimensioni di 20x4x2m e sono impiegabili in condizioni di onde brevi e non troppo alte (fino a 1.5m di altezza e 3.5s di periodo). Per ottenere performances migliori sarebbe necessario incrementarne ulteriormente dimensioni e peso, ottenendo dei manufatti che però risulterebbero ingestibili per le difficoltà di movimentazione e varo.
Proprio per questo motivo Ingemar ha già realizzato per il Marina di Gocek in Turchia una barriera galleggiante larga 6m, in elementi lunghi 20m, alti 2,4m e dal peso di 130ton, progettata ad hoc ed ottenuta con l'abbinamento di più moduli larghi 3m.
Nel 2015 assisteremo alla nascita di una nuova generazione di elementi non più prodotti in serie fino alle dimensioni massime, ma concepiti 'su misura' e con speciali caratteristiche funzionali ai singoli progetti: un sistema modulare con unità di dimensioni tali da essere più agevolmente realizzabili in stabilimento, facilmente trasportabili in containers e rapidamente assemblabili nel sito d'installazione.
La flessibilità compositiva del sistema modulare in calcestruzzo armato e i nuovi sistemi di giunzione consentiranno di creare elementi monolitici di dimensioni e massa tali da assicurare prestazioni significativamente superiori agli elementi di serie attualmente disponibili sul mercato, con una gestione logistica enormemente semplificata e razionale.
Le prossime produzioni muoveranno quindi dalla definizione delle nuove strutture e delle loro prestazioni con una modellazione matematica in 3D degli elementi e dalla successiva verifica e validazione con prove fisiche in vasca di modelli in scala in collaborazione con il laboratorio di Costruzioni Marittime dell'Università degli Studi di Padova.
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