ABB ha inaugurato il nuovo edificio dello stabilimento di Ossuccio, nel comune di Tremezzina (Como). Con ben ottant’ anni di storia alle spalle, questo stabilimento, specializzato nello sviluppo e
nella produzione di trasmettitori di pressione per il settore industriale, è oggi uno dei più innovativi e tecnologici del Gruppo ABB. Affermatosi come una solida realtà industriale sul territorio è divenuto un orgoglio italiano a livello internazionale, per l’elevata tecnologia raggiunta dai propri trasmettitori, interamente progettati e realizzati all’interno del sito produttivo.
Le origini dello stabilimento ABB di Ossuccio risalgono alla società originaria, fondata da Mario Tieghi & C. a Milano nel lontano 1936 e poi trasferita, negli anni della Seconda guerra mondiale, “temporaneamente” in un luogo più sicuro, a Lenno. Si ponevano così le basi di quella che diverrà la realtà industriale più importante della sponda occidentale del lago di Como. Nel 1987 la società entra nel Gruppo ABB con il nome di ABB Kent-Taylor, specializzata nella realizzazione di strumentazione di processo, in particolare nel campo delle pressioni. Nel corso degli anni l’importanza di questa Unità produttiva è andata crescendo, fino a divenire Centro di Eccellenza mondiale per gli strumenti di pressione del Gruppo ABB, assumendo pertanto la piena responsabilità in termini di strategie di produzione e innovazione del prodotto. I sensori realizzati a Ossuccio, infatti – vero cuore a elevata tecnologia di ogni strumento - equipaggiano i trasmettitori di pressione assemblati da tutte le altre fabbriche ABB nel mondo che trovano poi applicazioni nei settori più svariati, dall’Oil and Gas all’energetico e al petrolchimico.
Lo stabilimento ABB di Ossuccio può vantare una tecnologia di altissimo livello e adotta i più innovativi sistemi di produzione automatizzati con l’utilizzo di numerose e specializzate postazioni robotizzate e la presenza di una Camera Bianca, fiore all’occhiello nel processo di produzione. Al suo interno avviene l’operazione più complessa e delicata, l’assemblaggio del sensore, che richiede lavorazioni micrometriche e un’assoluta pulizia, per evitare che qualsiasi impurità, anche microscopica, rimanga intrappolata nel corpo del sensore inficiandone l’elevatissima precisione - fino a valori nanometrici - richiesta dagli standard qualitativi. In più, lo stabilimento si avvale di un centro di Ricerca e Sviluppo specifico che realizza una serie di attività focalizzate sulla continua innovazione dei prodotti. Ne è un esempio la recente introduzione dell’Energy Harvesting, una tecnologia esclusiva di recupero dell’energia dal processo per l’alimentazione dello strumento.
